Das Schweißen von Q355B erfordert Prozesse und Verbrauchsmaterialien, die qualitativ hochwertige, duktile Schweißnähte mit ausreichender Festigkeit und Zähigkeit erzeugen, die dem Grundmetall entsprechen, und gleichzeitig das Risiko wasserstoffinduzierter Kaltrisse minimieren.
Empfohlene Schweißverfahren:
1. Schutzgasschweißen (SMAW):Wird häufig für den Bau und die Reparatur vor Ort verwendet. Muss verwendet werdenBasische Elektroden mit niedrigem-Wasserstoffgehalt(Serie EXX15, EXX16, EXX18). Die Elektroden müssen gemäß den Anweisungen des Herstellers ordnungsgemäß gebrannt und in einem beheizten Köcher aufbewahrt werden.
2. Flussmittel--Fülllichtbogenschweißen (FCAW):Aufgrund der hohen Abscheidungsraten beliebt für die Werkstattfertigung. Verwenden Sie gas-geschirmte (FCAW-G) oder selbst-geschirmte (FCAW-S) Drähte, die als wasserstoffarme-Klassifizierung eingestuft sind.
3. Unterpulverschweißen (SAW):Hervorragend geeignet für automatisierte Langnahtschweißungen in Fertigungsbetrieben. Bietet hohe Qualität und gute Penetration.
4. Metall-Schutzgasschweißen (GMAW/MIG):Wird häufig mit einer Mischung aus Argon und CO2-Schutzgas verwendet. Bietet gute Kontrolle und Qualität. Auswahl der Verbrauchsmaterialien: Das Schweißzusatzmetall muss eine bestimmte Mindestzugfestigkeit aufweisen, die der des Grundmetalls entspricht oder leicht darüber liegt. Für Q355B (Rm 470–630 MPa) sind die üblichen Verbrauchsmaterialklassifizierungen: AWS A
5.xx / Äquivalente GB-Standards: SMAW:E5015, E5016, E5018 (50 ksi ~ 490 MPa UTS).FCAW:E71T-1, E81T1-Ni1.GMAW:ER70S-6 (480 MPa UTS).GESEHEN:Draht-/Flussmittelkombinationen wie F48A0-H08A. Der entscheidende Faktor ist der diffundierbare Wasserstoffgehalt des abgeschiedenen Schweißgutes. Um das Risiko einer Rissbildung zu minimieren, sollte die Menge als H5 oder niedriger angegeben werden (d. h. weniger als oder gleich 5 ml/100 g abgeschiedenes Metall). Schweißanweisungen (WPS): Eine qualifizierte WPS ist unerlässlich. Es muss Parameter (Strom, Spannung, Geschwindigkeit), Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur (basierend auf CEV, Dicke und Einspannung) und bei Bedarf die Nachschweißbehandlung definieren. Bei dicken Abschnitten oder hoher Spannung ist oft eine Vorwärmung auf 50–150 Grad erforderlich. Auch die ordnungsgemäße Vorbereitung der Verbindung, die Reinigung (frei von Rost, Öl und Feuchtigkeit) und die Schweißreihenfolge zur Minimierung von Verformungen sind von entscheidender Bedeutung.